工場の点検業務はなぜ必要？方法・課題・解決策を解説

最終更新日:2025年03月21日

工場の点検業務は、設備の安定稼働や安全性の確保、生産効率の向上に不可欠な業務です。しかし、「点検を実施しているものの形骸化している」「点検の負担が大きく効率化したい」などの課題を抱える企業も少なくありません。本記事では、工場点検の必要性や効果的な方法、直面する課題とその解決策について詳しく解説します。

工場点検業務の目的と必要性

工場点検業務の目的と必要性について詳しく見ていきましょう。

機械や設備の寿命を延ばし予期せぬトラブルを防ぐ

工場で使用される機械や設備は、長期間の稼働によって摩耗や劣化が進みます。点検を怠ると、突然の故障によって生産ラインが停止し、大きな損失を招く可能性があります。定期的な点検を行うことで、早期に不具合を発見し、適切なメンテナンスを実施することで設備の寿命を延ばすことができます。

工場内の安全確保と労働災害の防止

点検業務は、従業員の安全を守るためにも不可欠です。設備の不具合が原因で発生する労働災害は、企業にとって深刻な問題となり得ます。点検によって機械の異常や危険箇所を特定し、事故のリスクを最小限に抑えることで、安全な作業環境を確保できます。

生産性の向上とコスト削減

設備のトラブルによる予期せぬダウンタイムは、生産性の低下を招くだけでなく、修理や代替措置にかかるコストを増加させます。適切な点検を実施することで、突発的なトラブルを未然に防ぎ、計画的なメンテナンスが可能になり、結果的にコスト削減にもつながります。

工場点検業務の主な種類

工場点検業務の主な種類は次のとおりです。

日常点検

日常点検は、工場の従業員が日々の業務の一環として機械や設備の状態を確認する点検です。主に目視や簡単な操作確認によって異常を発見し、問題があれば速やかに報告・対応することが目的です。日常点検の実施により、小さな異常の見逃しを防ぎ、大きなトラブルへ発展するのを抑えることができます。

定期点検

定期点検は、一定の期間ごとに計画的に実施される点検で、より詳細なチェックが行われます。例えば、稼働時間が一定の基準を超えた機械の部品交換や、潤滑油の補充・交換などが該当します。企業によっては、メーカーの推奨するメンテナンススケジュールに基づいて点検計画を立てるケースもあります。

予知保全点検（コンディションモニタリング）

最新の工場では、IoT技術を活用した予知保全点検が導入されることが増えています。設備のセンサーが温度や振動、電流値などのデータをリアルタイムで収集し、異常を自動的に検知することで、故障が発生する前に対策を講じることができます。これにより、無駄な点検作業を減らし、トラブルのリスクを最小限に抑えることが可能になります。

法定点検

工場の設備によっては、労働安全衛生法や消防法などの法律で点検が義務付けられているものもあります。例えば、高圧ガス設備やボイラー、クレーンなどは、専門の技術者が定められた頻度で点検しなければなりません。法定点検を適切に行わないと、企業の信頼性を損なうだけでなく、罰則を受ける可能性もあるため、確実に実施する必要があります。

工場点検業務の課題と改善策

工場点検業務の課題と改善策について解説します。

点検の負担が大きく作業が煩雑化している

多くの工場では、限られた人員で点検を行っており、通常業務と並行して実施する必要があるため、作業負担が大きくなっています。特に、大規模な工場では点検対象の設備が膨大であり、すべてを手作業で確認するのは時間がかかりすぎるという問題があります。

また、点検を行うためには一時的に設備を停止しなければならないケースもあり、生産スケジュールの調整が必要になります。

たとえば、24時間稼働の工場では、稼働率を下げないように夜間や休日に点検を実施することもありますが、これは点検担当者の労働負担と長時間労働の原因です。

このような課題を解決するためには、IoT技術を活用したリアルタイムモニタリングシステムの導入が有効です。たとえば、設備に取り付けたセンサーが振動・温度・圧力などのデータを常時測定し、異常を検知した際にアラートを出す仕組みを導入すれば、設備を一斉に点検するのではなく、必要な機器のみ重点的にチェックすることが可能になります。

点検結果が活用されていない

工場の点検作業では、多くの場合、点検結果を紙のチェックリストやExcelシートに手書きで記録しています。しかし、この方法ではデータが分散しやすく、異常の発見や傾向分析が難しくなります。

たとえば、異常が発生した際に、過去の点検履歴を確認しようとしても、紙の記録が倉庫に保管されていたり、データがバラバラに管理されていたりするため、迅速に対応できないケースがあります。また、現場で点検を行った担当者が異常を報告しても、管理者が気づくのに時間がかかり、結果として対応が遅れることもあるでしょう。

この問題を解決する方法として、点検データのデジタル化が効果的です。クラウド型の設備管理システムを導入すれば、点検結果をリアルタイムで共有でき、異常が発生した際には即座に関係者に通知を送ることが可能になります。

たとえば、点検担当者がタブレット端末を使用してデータを入力すれば、管理者はPCやスマートフォンから瞬時に状況を確認できるようになります。また、過去のデータと比較しながら異常の発生頻度や傾向を分析し、故障の兆候を事前に察知することで、計画的なメンテナンスを実施することも可能になります。

点検が形骸化し形式的になっている

工場の点検業務では、点検を「行うこと自体」が目的化してしまい、本来の目的である「設備の異常を発見し、事故や故障を防ぐ」ことが機能していないケースが少なくありません。たとえば、毎月決められたチェック項目に沿って点検を実施しているものの、「問題なし」と形式的に記入するだけになってしまい、実際には異常が見落とされていることもあります。

また、点検のやり方や評価基準が何年も見直されていない場合、新しい設備やシステムに対応できておらず、実態にそぐわない点検作業が続けられることもあります。

このような状況を改善するためには、点検プロセスを定期的に見直し、現場の意見を取り入れながら改善を進めることが重要です。たとえば、点検結果に基づいたアクションプランを明確にし、「異常を発見した際にはどのような手順で対応するのか」「誰がどのレベルの異常を判断するのか」などを明確にルール化することで、点検の実効性を高めることができます。

また、点検の精度を向上させるために、AIを活用した自動診断ツールを導入し、数値データを基に異常を判断する仕組みを取り入れることも効果的です。

効果的な工場点検の実施方法

効果的な工場点検の実施方法について詳しく見ていきましょう。

デジタル技術の活用

IoTセンサーやAI技術を活用し、設備の異常をリアルタイムで検知することで、不要な点検作業を削減し、トラブルの発生を未然に防ぐことができます。また、タブレットやスマートフォンを活用した点検システムを導入すると、現場での記録作業を簡素化し、データの蓄積と活用を促進できます。

従業員の教育と点検文化の定着

点検業務の重要性を理解し、適切に実施できるように、従業員向けの研修やトレーニングを定期的に行うことが効果的です。特に、新しい技術の導入に伴う操作方法や、設備ごとの点検基準についての教育が不可欠です。

まとめ

工場の点検業務は、設備の故障を防ぎ、安全な作業環境を維持するために不可欠な業務です。しかし、点検の負担が大きい、情報が活用されていない、形骸化しているといった課題があるため、IoT技術の活用やデータ管理の最適化を進めることが求められます。工場の生産性を維持しながら、効率的かつ効果的な点検業務を実施し、企業の競争力を高めましょう。